Gracias a la tecnología de Microfusión conseguimos piezas de geometrías complejas, con tolerancias y rugosidades muy ajustadas sin tener que retrabajar la pieza a posteriori con mecanizados o soldaduras.
Todo ello contribuye a conseguir grandes ahorros y acabados finales de gran calidad en un solo proceso productivo. Estamos especialmente especializados en piezas desde los pocos gramos hasta 75 kilos en esta tecnología. La excelente calidad del acabado superficial nos permite insertar el logotipo o código deseado directamente desde el molde.
La Microfusión nos permite fundir cualquier material sin cambiar sus propiedades mecánicas.
Para producir las piezas, se hacen modelos de cera a través de la utilización de moldes hechos en aluminio por mecanizado o por electroerosión, sucesivamente se colocarán en apropiadas cubas que contienen resinas termofraguantes y microgránulos de cerámica. Las dos juntas polimerizan, dando lugar a un revestimiento exterior resistente a las temperaturas muy altas de los metales fundidos.
Para reducir al mínimo la posibilidad de formación de microporosidades en las fundiciones, el así llamado “Racimo” o “Shell” se introduce dentro de un autoclave a alta temperatura para la completa evacuación de la cera residual, obteniendo así un molde negativo listo para la siguiente operación.
A continuación, después de precalentar adecuadamente el “Shell” o “Racimo” se vacía el metal fundido en su interior y se deja enfriar en un ambiente con temperatura controlada para evitar cualquier endurecimiento del metal. La cáscara exterior será destruida y se quitarán una a una las mazarotas de las fusiones antes de pasar a los siguientes mecanizados o acabados superficiales.
