On the sofa with… Carlos Cambralla Monterde- Coordinador fabricación aditiva en Ford Motor Company

Éste es un claro ejemplo de que la fabricación aditiva no es un sustituto de técnicas de fabricación tradicional, se trata de una tecnología complementaria

Carlos Cambralla Monterde – Coordinador fabricación aditiva en Ford Motor Company

MM – Háblanos de ti y de tu trabajo.  Cuéntanos cómo es tu día a día en FORD ¿Cuáles son las funciones que desempeñas en tu día a día como Coordinador fabricación aditiva?

Carlos Cambralla – Nací en Valencia hace 38 años, se podría decir que pertenezco a la generación que creció con la transformación digital, estudié ingeniería industrial y actualmente trabajo en una planta de producción, donde también estoy viviendo una transformación tecnológica.

En concreto, trabajo en la planta de fabricación de motores Ford Valencia, en mi departamento soy responsable de dos líneas de negocio, reparación de electromandrinos, (motores de precisión y altas revoluciones utilizadas en todas las máquinas CNC en fábricas de motores y transmisiones) y fabricación aditiva. En ambos casos, la finalidad es dar soporte a los compañeros de producción y generar ahorros para la compañía, no solo a nivel de la planta de motores de Valencia, donde trabajo, sino también en el resto de las plantas de Ford Valencia: carrocerías, montajes, pinturas y nuevos programas para la fabricación aditiva y en Europa y Sudáfrica para la reparación de electromandrinos.

Como coordinador de fabricación aditiva, mi principal tarea es escuchar y satisfacer las necesidades de mis clientes que son compañeros de todas las áreas de la fábrica, con el fin de brindarles una solución a través de la fabricación aditiva.

Los principales casos de éxito se comparten con todas las áreas con el fin de difundir el conocimiento y cambio de concepto que conlleva el diseño y la impresión 3D, de esta forma se potencian nuevas ideas que nos ayudan a justificar proyectos para la adquisición de otros nuevas impresoras, equipos y software y así aumentar la eficiencia de fabricación mediante economías de escala e introducir nuevas tecnologías. Detrás de este trabajo de investigación y desarrollo se encuentra un equipo de técnicos cualificados de diversos departamentos, con formación en escaneado, manipulación de equipos de fabricación aditiva, modelado 3D y cálculo de elementos finitos.

MM – En 2017 fuiste el responsable del lanzamiento del departamento de impresión 3D en la planta de motores de FORD en Valencia. ¿Nos puedes contar qué supone la incorporación de un departamento como este en una planta de fabricación?

Carlos – En 2017 compramos una impresora 3D FDM básica, como una herramienta del taller de electromandrinos, esta impresora se utilizaba principalmente para imprimir tapones de conectores y protecciones. En aquella época se tenía un concepto de la impresión 3D como una tecnología para realizar prototipos, siendo una tecnología exclusiva de los centros de desarrollo vinculados al diseño del producto. No obstante, desde la planta de motores se apostó por esta tecnología, ampliando su campo de aplicación a herramientas, repuestos de máquina, galgas, plantillas, mejoras de componentes con formas complejas y reducción de peso, relegando a un 10% las piezas impresas para prototipos.

En la actualidad el departamento se ha expandido para dejar paso a las impresoras, equiparando el peso de las 2 líneas de negocio que conviven en un mismo espacio, la ya consolidada reparación de electromandrinos basada en la mecánica de precisión y la disruptiva fabricación aditiva. Éste es un claro ejemplo de que la fabricación aditiva no es un sustituto de técnicas de fabricación tradicional, se trata de una tecnología complementaria. De hecho, es frecuente el uso de técnicas de mecanizado sobre piezas hechas en fabricación aditiva, para afinar cotas y tolerancias corrigiendo desviaciones propias de la impresión 3D.

MM – Pero Carlos, tu carrera dentro de FORD no abarca sólo la fabricación aditiva. ¿Hay algún otro proyecto puntero en el que hayas estado involucrado dentro de Ford y con el que estés contento con el resultado o el propósito?

Carlos – Trabajo en Ford desde 2009, donde he desempeñado varios puestos de trabajos y he realizado varios proyectos entre los que destacaría los relacionados con la industria 4.0 y Big Data, principalmente el uso de dahsboards y trazabilidad de componentes. Os paso a nombrar dos proyectos en los que estuve trabajando hace unos años.

Actualmente es posible obtener información en formato digital de los sistemas informáticos que usamos a diario, desde la referencia del hardware de sistemas automáticos de las máquinas de producción, a partir de su diagrama de bus, como los movimientos de stock del almacén de repuestos. A partir de estos datos se diseñó de un dashboard que nos permite saber el stock a tiempo real y la fecha de obsolescencia de los principales componentes electrónicos de automatización, pudiéndonos anticipar a varias crisis de producción por falta de repuestos críticos.

Otro proyecto de Industria 4.0 desarrollado junto con una empresa colaboradora ha sido la implantación de sistema RFID en plataformas de suministro de material a las líneas de producción. El propósito de este proyecto es cuantificar el número de trayectos que realizan las plataformas para poder optimizar su mantenimiento según su uso en lugar de revisiones periódicas, como se hacía anteriormente, siendo una herramienta especialmente útil con las variaciones de los planes de producción.

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