Behind the innovations: EUROCONTROL

garantice la seguridad de la instalación una vez puesta en marcha de nuevo.

Perjuicios para el personal de mantenimiento e inspección 

Para realizar la inspección visual interior, el personal inspector y de mantenimiento debe entrar en los tanques de almacenamiento, lo que supone que el trabajo se realiza en un espacio confinado y existe un riesgo derivado de contactos químicos, atmósferas explosivas, trabajos en altura, etc.

Perjuicios para el medio ambiente 

La secuencia de procesos necesarios para la realización de las pruebas hidráulicas y de estanqueidad conlleva la generación de un altísimo volumen de agua contaminada que requiere un tratamiento posterior.

Por último, en Eurocontrol somos plenamente conscientes de la repercusión económica que implica para los titulares de las instalaciones no solo garantizar el cumplimiento reglamentario, sino sobre todo paralizar los procesos de fabricación durante el tiempo que requiere la revisión e inspección de los sistemas.

Estas razones han sido las principales motivaciones que han llevado a equipo de dirección de Eurocontrol a desarrollar este producto. 

2. ¿Nos puedes contar cómo fue el proceso de desarrollo del producto? ¿Alguna anécdota o piedra que se interpuso en el camino?

Para el desarrollo del producto hemos trabajado en torno a cuatro ejes principales:

• Evaluación normativa en materia de seguridad industrial: nuestros expertos en seguridad evaluaron los requisitos normativos de ámbito europeo, nacional y autonómico para analizar el alcance, la periodicidad y las metodologías establecidas en cada documento normativo y las posibilidades de reconocimiento e implantación de nuevas tecnologías para su ejecución.
• Evaluación de técnicas avanzadas de ensayos no destructivos (END): nuestros expertos Nivel 3 investigaron las técnicas avanzadas de ensayos no destructivos existentes en el mercado que pudieran dar soluciones a los perjuicios y problemas identificados. En este sentido, desde el inicio el estudio se centró en la técnica de ensayo basada en emisión acústica. Esta técnica de ensayo, en la que somos especialistas, fue implantada por primera vez en España por Eurocontrol en el sector gasista, hace aproximadamente 15 años.

Durante el proceso, nuestros técnicos Nivel 2 y 3 analizaron los métodos y estándares de ensayo en el ámbito europeo, con el objetivo de localizar aquellos que pudieran garantizar la monitorización de los tanques de almacenamiento para evaluar la estanqueidad y ausencia de defectos (principalmente, fuente de corrosión) desde el exterior y sin vaciar el tanque de producto.  

• Prueba en instalaciones de almacenamiento: prueba, desarrollo y validación del método de ensayo sobre instalaciones de almacenamiento existentes. La amplia variación de instalaciones en función de su altura, diámetro, material, configuraciones, soportaciones, calorifugado, existencia de sistemas de agitado, sistemas de calefacción, etc., supuso un reto importante para el equipo de expertos a la hora de monitorizar las estructuras sin considerar fuentes de emisión ajenas a ella.
• Establecimiento del marco legal necesario para reconocer el nuevo método dentro del marco normativo:

Para garantizar el reconocimiento del método y que pudiera ser considerado como solución técnica alternativa a la prueba hidráulica, la dirección técnica de Eurocontrol ha formalizado múltiples procesos administrativos, entre los que destacamos:

• Presentación y supervisión in situ de los ensayos finales a los responsables en materia de seguridad industrial de las Direcciones Generales de Industria de varias comunidades Autónomas.
• Obtención de la acreditación ENAC como laboratorio de ensayo por emisión acústica en los métodos y normas de ensayos requeridos y aprobados.

Dentro de esta fase nos hemos encontrado con las principales dificultades y máximas exigencias del desarrollo del producto.

Como anécdota, podemos mencionar que la supervisión de uno de los responsables del departamento de Industria de una comunidad autónoma (cuyo nombre preferimos no desvelar) se produjo, de forma inesperada, durante unas pruebas de validación del método en las instalaciones industriales de un cliente pleno mes de agosto. A pesar de que los ensayos y la presentación se llevaron a cabo en unas condiciones ciertamente poco idóneas y no previstas (temperatura extrema, alta humedad, altas exigencias en EPIS, etc.) finalmente fueron un éxito, tanto en el desarrollo como en la aprobación final.   

3. ¿Cuál es la tecnología que hay detrás de esta innovación?

Detrás de la innovación está la tecnología de ensayos no destructivos avanzada llamada emisión acústica.

Frente a otras técnicas de ensayos no destructivos, la técnica de emisión acústica presenta la ventaja de monitorizar toda la estructura de una sola vez, evaluando la presencia de posibles imperfecciones y su evolución, tanto en equipos sometidos a presión como atmosféricos. La evaluación de la integridad del depósito mediante este método constituye un ensayo no destructivo volumétrico y global utilizado a nivel nacional e internacional con éxito desde hace varias décadas.

Diferentes factores evidencian la alta validez, fiabilidad y seguridad del método propuesto: el avance tecnológico, los equipos de ensayo de última tecnología, la normativa técnica específica que estandariza la ejecución de los ensayos y la existencia de una certificación para el personal que ha de realizarlos bajo el estándar ISO 9712, así como la acreditación ENAC de los laboratorios que llevan a cabo los ensayos según norma UNE-EN ISO/IEC 17025.

En este sentido, debemos destacar que Eurocontrol fue el primer laboratorio acreditado por ENAC bajo la UNE-EN ISO/IEC 17025 en la técnica de emisión acústica, hace más de diez años.

Los resultados obtenidos gracias a este tipo de ensayos ofrecen suficiente información para evaluar globalmente el estado de conservación del equipo ensayado, tanto de la superficie interior como exterior. Igualmente, ofrecen información sobre la estanquidad del equipo con una tasa de fuga muy superior al “pasa” o “no pasa” establecido en las pruebas tradicionales (hidrostática y/o estanquidad).

La capacidad que tienen todos los materiales para producir y propagar, a través de su estructura, fuentes de emisión acústica producidas por la evolución de cualquier tipología de defectos (corrosiones, fisuras, etc.) hace que la colocación estratégica de sensores piezoeléctricos a lo largo de la estructura ensayada permita monitorizar, registrar y analizar/evaluar en tiempo real las señales recibidas y, por tanto, su criticidad. En este sentido, en función de las normas de ensayo empleadas, la configuración triangular de sensores instalados permite no sólo la identificación de las fuentes emitidas sino incluso su localización sobre la estructura. De esta manera, tras identificar la zona del equipo en la que se localizan los defectos, se pueden utilizar otras técnicas de ensayos no destructivos cuantitativas para dimensionar el defecto identificado (ultrasonidos, líquidos penetrantes, etc.).