On the sofa with… Carlos Cambralla Monterde- Coordinador fabricación aditiva en Ford Motor Company

MM – En 2017 fuiste el responsable del lanzamiento del departamento de impresión 3D en la planta de motores de FORD en Valencia. ¿Nos puedes contar qué supone la incorporación de un departamento como este en una planta de fabricación?

Carlos – En 2017 compramos una impresora 3D FDM básica, como una herramienta del taller de electromandrinos, esta impresora se utilizaba principalmente para imprimir tapones de conectores y protecciones. En aquella época se tenía un concepto de la impresión 3D como una tecnología para realizar prototipos, siendo una tecnología exclusiva de los centros de desarrollo vinculados al diseño del producto. No obstante, desde la planta de motores se apostó por esta tecnología, ampliando su campo de aplicación a herramientas, repuestos de máquina, galgas, plantillas, mejoras de componentes con formas complejas y reducción de peso, relegando a un 10% las piezas impresas para prototipos.

En la actualidad el departamento se ha expandido para dejar paso a las impresoras, equiparando el peso de las 2 líneas de negocio que conviven en un mismo espacio, la ya consolidada reparación de electromandrinos basada en la mecánica de precisión y la disruptiva fabricación aditiva. Éste es un claro ejemplo de que la fabricación aditiva no es un sustituto de técnicas de fabricación tradicional, se trata de una tecnología complementaria. De hecho, es frecuente el uso de técnicas de mecanizado sobre piezas hechas en fabricación aditiva, para afinar cotas y tolerancias corrigiendo desviaciones propias de la impresión 3D.

MM – Tendemos a pensar en la impresión 3D como un solo proceso de fabricación, sin embargo, comprende una familia de procesos ¿Cómo podemos elegir el proceso de impresión 3D adecuado?

Carlos – En primer lugar, estudiamos si es rentable realizar la pieza en impresión 3D. Normalmente los factores que influyen en esta decisión son: la cantidad de piezas a imprimir, los tiempos de entrega y el grado de congelación del diseño. En ocasiones para largas tiradas es más económico realizar fabricación por inyección, fundición o mecanizado; tampoco hay que olvidar que una de las grandes ventajas de la fabricación aditiva es la capacidad para realizar modificaciones de diseño de forma ágil.

Dentro de los procesos para la impresión 3D, cada tecnología tiene una serie de capacidades a considerar.
Resolución, para piezas que exigen un alto nivel de detalle, como pueden ser galgas para comprobar procesos.
Resistencia, para sustituir piezas metálicas por plástico con resistencias superiores al aluminio.
Volumen de bandeja de fabricación, las impresoras con capacidades de impresión de piezas grandes se emplean generalmente para protecciones y prototipos.
Capacidad de producción, necesario para cubrir la demanda de piezas en el mínimo tiempo.
Isotropía, capacidad de producir piezas con las mismas propiedades en todas sus direcciones. Esta propiedad es necesaria para piezas que deben ser estancas y para piezas sometidas a fuerzas en distintas direcciones.
Variedad de materiales, disponibilidad de materiales flexibles, de distintos colores e incluso transparentes, conductores o aislantes, metálicos, capaces de soportar altas temperaturas, resistentes a impacto, flexión o tracción…

MM – Pero Carlos, tu carrera dentro de FORD no abarca sólo la fabricación aditiva. ¿Hay algún otro proyecto puntero en el que hayas estado involucrado dentro de Ford y con el que estés contento con el resultado o el propósito?

Carlos – Trabajo en Ford desde 2009, donde he desempeñado varios puestos de trabajos y he realizado varios proyectos entre los que destacaría los relacionados con la industria 4.0 y Big Data, principalmente el uso de dahsboards y trazabilidad de componentes. Os paso a nombrar dos proyectos en los que estuve trabajando hace unos años.

Actualmente es posible obtener información en formato digital de los sistemas informáticos que usamos a diario, desde la referencia del hardware de sistemas automáticos de las máquinas de producción, a partir de su diagrama de bus, como los movimientos de stock del almacén de repuestos. A partir de estos datos se diseñó de un dashboard que nos permite saber el stock a tiempo real y la fecha de obsolescencia de los principales componentes electrónicos de automatización, pudiéndonos anticipar a varias crisis de producción por falta de repuestos críticos.

Otro proyecto de Industria 4.0 desarrollado junto con una empresa colaboradora ha sido la implantación de sistema RFID en plataformas de suministro de material a las líneas de producción. El propósito de este proyecto es cuantificar el número de trayectos que realizan las plataformas para poder optimizar su mantenimiento según su uso en lugar de revisiones periódicas, como se hacía anteriormente, siendo una herramienta especialmente útil con las variaciones de los planes de producción.